在工具制造行业，抛光工序用风机除尘是多年不变的工艺，但风机除尘过程中，因为用的是风来吸尘，细小颗粒的微尘还是会弥漫于空气当中，久而久之，会对环境造成一定污染。

困扰行业多年的难题，被一位善于创新的“行家里手”一举攻克，他就是威海工匠——山东文登威力工具集团有限公司夹钳车间主任于晓文。

(资料图)

在一次用水给砂轮磨削工件降温的过程中，于晓文突发奇想，能不能把水变成水雾，让尘粒与水结合，利用重力达到除尘效果呢？经过反复试验，水雾除尘取得良好效果，彻底实现了抛光工序无粉尘，减少了噪音和高污染，职工劳动环境大为改善，并且配合链条自动排尘，不但除尘效果好，而且有效减轻了职工劳动强度。以夹钳车间为例，原来需16人完成的工序减少为只需6人完成，年节省人力成本100余万余元。

自2004年进入威力工具以来，于晓文就是秉持着一颗孜孜以求的匠心，在产品创新、设备改造中取得不俗成绩，先后获得4项国家专利，为公司节约劳动力200余人，创造直接经济效益2000余万元。

于晓文对机械加工深有研究，他借鉴多工位数控加工中心原理，自行设计了水泵钳多工位组合机床，并优化加工工艺，把原铣面工序、钻中心孔工序、钻大孔工序、攻丝工序、倒角工序五道工序进行整合，一次装夹，多工位加工，5个人的工作，一个人就可以完成，并且确保了加工质量精度，提升了产品档次，仅此一项，年可节省资金120万元。

7月5日，于晓文在车间进行技术改造。文登区总工会供图

设计水泵钳自动整形上料机，采用转盘式物料仓桁架机械手抓取物料，放料、取料全部自动化，一名操作者可同时轻松看护三台机床，整体提高工作效率2倍以上，年创效100万元以上。

水泵钳产品因为形状原因，在产品锻造方面经常出现缺材、裂缝等问题，并且因为形状不同，造成用材浪费，提高了产品的制造成本，削弱了产品的市场竞争力。于晓文看在眼里，急在心里，那段时间，他和工友一起现场操作实践，一干就是几个小时，终于摸索出一套合理的下料重量和锻造工艺，不但可以节约用料5%，而且一次性质量合格率提升了3个百分点。

由于对锻造技术的熟练掌握，于晓文在第十届山东省五金行业锻造大赛中荣获第二名的好成绩，直接晋升为锻造工技师。

为辐射带动更多工友投入到创新工作中，于晓文在车间组建了创新工作室，带领大家一起搞创新。他建立了一套完善的创新成果产生流程，为创新团队成员定制出了技术创新项目从筹备到出炉的完整“路线图”。一线工人有了创新想法即可向车间申请立项，项目一旦立项成功，就会第一时间选定合适人员组建课题小组，开展研发攻关，给予技术指导和支持，年底还可以申请技改项目奖金。

榜样的力量是无穷的，目前车间已经形成了“以创新为荣，人人参与，人人创新”的良好氛围。多年来，于晓文带徒30多人，其中1人获得“山东省技术能手”称号，1人获得“威海首席技师”称号，1人获得“文登区首席技师”称号，另外还有技师6人，高级工12人，为企业高质量发展提供了强大的人才支撑。（夏丽萍）

来源：中工网